绿色驱动，产学研协同结硕果。一石三鸟，降本增效见真章。继5月20日永荣控股集团3万吨/年己内酰胺制己二胺项目成功投产后，7月8日，永荣控股集团所属永荣科技公司又传来喜讯，40万吨/年废液湿式催化氧化项目上午9点正式引氧并进高浓水，9日膜浓缩开车产出合格淡水送生化装置，新环保装置实现顺利投入工业运行。
在石化行业绿色低碳转型纵深推进的当下，高盐、高COD废水治理始终是全行业公认的环保痛点与技术难点。此类废水污染物成分复杂、降解难度极大、含盐量浓度高，常规污水处理工艺无法实现有效处置。长期以来，国内石化企业普遍依赖传统焚烧工艺处理高盐高COD废水，该处理模式存在能耗高、腐蚀性强、污染大、成本高的多重弊端，不仅需要持续消耗大量天然气、燃油、煤炭等化石能源，造成极大的能源浪费，焚烧过程中还会衍生大量固体危废，次生环保压力突出。同时，高温焚烧工况会加速设备腐蚀、磨损，大幅缩短设备使用寿命，增加设备检修、更换及运维成本，居高不下的环保处置成本、能耗成本和设备成本，长期困扰石化企业提质增效发展。
为彻底破解行业共性难题，打通废水治理、节能降耗、资源利用全链条瓶颈，永荣科技立足自身完整产业链优势，统筹整合厂区热电、污水处理、管网配套等公共资源，深化产学研协同创新，联合湖南中天元及中科院技术团队，聚力攻关革新治理工艺，成功落地CWAO湿式催化氧化新工艺，以绿色技术创新重构废水治理体系，实现环保治理、节能降碳、降本增收多重突破，以“一项技术、多重效益”的“一石三鸟”创新模式，书写石化行业废水资源化高效治理新篇章，技术水平位居行业领先地位，具备极高的推广复制价值。
相较于传统焚烧工艺，全新投产的CWAO湿式催化氧化技术颠覆了传统治理逻辑，摒弃化石能源辅助消耗模式，依托五大核心优势，全方位实现节能减排、变废为宝、降本增效。
一是零碳基能源消耗，源头实现节能降碳。该工艺彻底摆脱对煤炭、天然气、油料、碳基原料的依赖，无需外源化石能源供热供能，依靠废水内部有机物氧化反应自维持工况运行，从源头杜绝化石能源浪费，大幅削减二氧化碳排放，深度契合双碳发展战略，根本性降低废水处置的能源消耗成本。
二是优化水质指标，实现难降解废水无害化转化。针对石化行业高盐高COD难生化废水特性，通过湿式催化氧化反应，快速分解废水中大分子顽固有机物、有毒污染物，将高浓度难生化废水高效转化为低浓度可生化废水，大幅降低后续污水处理系统运行负荷，彻底解决传统工艺治理不彻底、二次污染突出的问题。
三是余热回收利用，实现热能循环增值。工艺运行过程中产生的富余热能，副产高品质蒸汽。产出蒸汽可直接接入厂区生产系统作为加热介质循环使用，也可用于机组发电，将废弃余热转化为可用清洁能源，构建厂区热能内循环体系，有效盘活公共能源资源，降低企业生产用电、用汽成本。
四是盐水资源化利用，固废变资源提质增收。针对废水中高盐组分，通过热电氨法脱硫系统提纯、结晶、分离成套工艺，对高浓盐废水进行资源化回收处理，成功副产优质化肥产品，让原本需要付费处置的高危废水固废变废为宝，实现污染物资源化再利用，开辟企业新的效益增长点。
五是多系统工艺耦合，最大化盘活公共资源。项目创新实现污水处理、热电联产、脱硫脱硝、蒸汽母管系统深度耦合有机联动，依托全产业链配套优势，统筹整合厂区各类公共资源，打通各系统介质、热能、水资源互通通道，提升整套公用工程的运行效率，进一步压缩整体运维成本。
项目技术负责人、永荣科技常务副总瞿亚平表示，永荣控股集团非常重视安全环保及节能减排项目攻关与实施，近年来，先后率先投用多项重量级的技术，如将苯部分加氢制环己酮副产的环己烷有效转化成苯循环利用，解决了环己烷外售及原料苯大量采买运输安全风险，另外将烯法环己酮流程热集成耦合，实现15%蒸汽节省，而本次优化CWAO湿式催化氧化工艺的成功投产，从根本上解决了传统焚烧工艺能耗高、设备损耗大、危废产量多、治理成本高的行业痛点，彻底扭转了石化高盐高COD废水治理“高投入、低效益、高污染”的被动局面。整套工艺体系成熟、适配性广、模块化程度高，不仅适配石化行业，还可广泛应用于精细化工、化纤等各类高难废水治理场景，可复制、可推广性极强，为行业绿色环保治理提供了低成本、高效率、零增量污染的全新解决方案。
科技赋能绿色转型，协同创新驱动提质增效。此次CWAO新工艺的落地应用，是企业产学研深度融合的标志性成果，更是企业深耕绿色发展、践行降本增效理念的生动实践。下一步，永荣科技将持续深化产学研合作，持续优化工艺参数、迭代技术体系，充分发挥技术示范引领作用，持续挖掘绿色生产效益，以科技创新助力产业绿色低碳、高质量可持续发展。
